とちふじ。

2009.7.20 栃富士のテストコースにて走ってきました。
池上さんにお借りした、DC-DCコンバータにて24V 一定走行で、いろいろ比較試験をしてきました。
下のグラフはそのひとつです。

めっちゃ暑かった・・・

製作講習会、今年も・・・

なんか今年も製作講習会の講師を頼まれました。
昨年同様、この時期になって、キムヒデ先生からの直電話・・・
必要として頂けるのはありがたい話ですので、快く引きうけました♪

2009年の1月31日に「電気自動車・燃料電池車・ソーラーカー製作講習会」として、東海大学代々木キャンパスにて行われる予定です。

で、題名は、
「FRP構造の二次接着による組み立て方法」にしようかなと。
昨年はボディの作り方を題材にしたので、今年はそれの組み立て方といった流れです。
※二次接着とは、FRPとアルミ部材を接着剤で組み立てたり、FRP同士をWet積層のオーバーレイアップにて、二次的に組み立てることです。

このblogはエコカー業界ではそこそこの人が見ていると思われますので、「今まで二次接着で苦労した経験談や疑問点など」募集したいと思います。
大雑把なことから細かいことまで、なんでも良いのでコメントに書いて頂ければ幸いです。『*+:｡お願いしまぁす*+:｡』･ω･o)ﾉﾞ

~追記~
西日本も講師を引き受けました．是非来てください～
http://www.zdp.co.jp/2008/2008autumn2.html

高校生のエコラン静岡県大会見学

高校生のエコラン静岡県大会の見学に、富士スピードウェイ （綺麗になってから、FISCOって呼ばずにFSWって言うようになったらしい） に行ってきました。
最初は私一人で見に行くだけだったのですが、カントクが見に来るとな。ほなぁ07君を展示すれば、高校生のお勉強になるかな？と思い、車を持って来てもらいました。

来賓として開会式で前へ出て並んだのは、ちょっと恥ずかしか ったですが、いつものレースの雰囲気とまったく違って、のほほ～んとした雰囲気 （生徒さんは真剣なんでしょうが ＼(_ _*)m(_ _)m(*_ _)／ ）が良かったです。

車を展示してても、高校生よりも先生や興味あるオジサンが声をかけてきた感じですね。学生には質問しづらく見えるのか、質問が見つからないのか。。。うーーん。。。
せっかく展示してるのですから、モータを回したり、ボディの作り方をいろいろ説明してました。コア抜きは速度アップなどで素人目にも面白い機構なのか、ウケが良かった印象です。
フレームの話になったので、力のかかり方の話をすると、納得している人と？？ってなってる人が居る印象・・・うまく話が出来るようになれればいいのですが。。。

こんな感じで展示
浜松城北工業高校の Giiles君コピー車

上のドリフトコースでのピット（見るのは楽しい♪）

2008NATS予選

NATS初日は良い天気。WEM-GP最終戦ですので、悔いの残らないように全力投球で行きます。

07君の作戦は、ヘアピンコーナー後の平らな直線でしっかり加速して速度をのせ、勢いで坂を登りきります。

昨年は坂道の手前から加速し、坂の頂上まで駆動していましたが、バッテリーへの負荷が大きいことが昨年レース後の放電試験で分かりましたので、平地でしっかり速度をのせることにしました。

平地での速度アップを狙って、昨年よりさらに高速な秋田用のDD（無負荷速度：47km/hかな？）を投入しました。

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練習走行では加速のパターンをドライバお任せで試してもらい、良い感じの加速を見つけてもらいました。

私はラップタイムと消費電力をモニタしていただけで、走行序盤からかなり狙い通りの消費で戻ってきてくれたので、安心して見ていられました。

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さて予選です。昨年はどうも1番に申し込んだらしく、午前の組のトップになってしましましたが、今年はなるべく申し込みを遅らせたので、午後の組。しかも06君が3番、07君が4番グリッドと良い位置を獲得しました。それにしても仮エントリー最終日に申し込んだのに、後ろに10台以上居るとは・・・皆いつ申し込んでるん？？

超真面目な充電中？

予選は練習走行で見つけてもらったパターンを繰り返してもらって、とりあえずバッテリーの様子を見ることにしました。

ど～～も山梨からバッテリーの調子が悪いのか、予定通りの電力が取り出せずにいますので、午前組の周回数を確認し、トップのミツバさんのペースを参考に走ってもらいました。

結果はあと5m足らずで52周出来ずでしたが、見事予選トップになりました。失敗したのは、最後の周で携帯電話の電池が切れてしまい、残り時間の指示が出来なかった事です・・・ま、チェッカーを受けてからしっかりもう1周して帰ってきたので、決勝は53周が狙えそうなことが分かりました。

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NATSでは計測機器の別電源が認められていますので、電圧ロガー2個（1個はシャント抵抗を入れて電流測定）とGPSロガーを搭載し、電圧・電流（掛け算して電力に変換）・速度をロギング出来ようにしました。

で、ロガーデータの1周分を取り出したのが下のグラフ。坂の手前でしっかり速度をのせているのが分かりますね。だ～いたい、150W 平均で30秒程度駆動し、残りの110秒程度は全コア抜きを行い、惰走しています。

序盤のバッテリーが元気な時だけでもこれぐらいのペースで周回出来れば、40後半～50周は狙えるはず？記録向上を目指すチームに少しでも参考になればと思います。

予選後半 1周分のロガーデータ

2008NATS準備

さて、NATSの準備から。NATSは私が監督を勤めて3年目になります。

1年目の2006年は初めてエネマネを行い、

右も左もわからずも47周で4位でした。

2年目の2007年はちょっと気合入れて望み、

51周と昨年の優勝記録を更新したのに4位・・・

今年は、もうちょっとお勉強したので、

最低でも53周走って表彰台には立ちたいなと望みました。

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お勉強その１

配線作業を初めてやってみました。

今までは こーざいさんにお任せしていたのですが、ちょっとやってみたかったのと、作戦を立てるからには配線まで行う方が、トラブルがあったときに対処可能かと思いまして、チャレンジしてみました。

I上さんには「やっと一人前になったかぁ」と言われました。。。

2008NATS Gilles07配線

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お勉強その２

山梨からですが、全コア抜き機構を追加しました。

山梨、NATSと惰走性能が問われるコースで、モータを引きずるロスを少なくするために、コアをスラスト方向に移動させ、ホイールだけがかる～く回るようにしてやりました。

走行中のドライバーへの負担は増えるのと、使い方自体は上級者向きですが

●ちょいコア抜きで速度アップ

●全コア抜きで惰走

●コア戻しで回生も可能

と、走行中の選択肢がかなり増えます。

DDモータを使っての機構としては今のところベストだと思われます。

コア抜き状態（ヨーク無しですが・・・）

ホイール組み

菅生に向けて…。

スポークでホイールを組むのは楽しいですが、スポークのねじ切りは面倒ですよね。
でも、こうやると、ものすごく楽です。

ハンドルを取っ払って、逆転ができる電動ドリルドライバー(インパクトじゃなくて)を取り付けます。これで効率Up!
ホーザンもこう使うことを半分想定してるのか、ハンドルが簡単に外れます。
出来上がり。ホイールAssyで480gだったかな。

振れ取りは、ダイヤルゲージを使うとプラスマイナスの振れの真ん中が分かってやり易いです。

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スポークネジ切について追記

適当な長さにスポークを切り、断面をサンダーなどで整えます(バリがないように…あるいは少し面を取るくらい)。

ネジは大体3回くらいの工程に分けて転造します。
転造具合調整はダイスについてる大きなナットで調整します。

1. 最初は軽く跡がつくくらい。（いきなりガッツリやろうとしてもダイスが進みません)
2. 割としっかり
3. 最後の調整(ニップルに通してみる)
   

一本のスポークに対して1>2>3とやるのではなく、それぞれの工程を全てのスポークにやってから次の工程に進んだ方が効率的ですし、ネジの精度が安定します。
あと、ダイスにはタッピングオイルなどを塗るのを忘れずに。

あ、使ってるのはHOZANのC-700"スポークねじ切器"です。

2008秋田 レースレポ 作戦

マシン準備

今年の初めにこういうフレーズがありました。

今年の目標は足回りの軽量化ということで、秋田に向けてごっそり足回りを作り直ししてます。

正直、オイオイと思いました、軽量化は目標じゃなくて手段ですよね。

で、目標は何なの？といわれたら、優勝と15週で90kmしかありません！(あれ？僕だけ？？？)
今年は、目標に到達するための作業に何が要るか、要らないのかの検討が不十分でしたね。
(あまり製作に関わってない僕が言うのもなんですが)

まー、いろいろ改造してきましたけど、空力の変更は無し、強いて言うならライドハイトを低めにしたくらいかな。

モーターは低インピーダンスで高負荷領域の効率を良くし、軽負荷でもそれほど悪くないモーター。1.2Aから11A位までは90%以上をキープ。ピーク効率は94%程で去年を同じくらいか少し高め。

コントローラーはタイでも使ったマイコンレスのPWMの効率が割と良いタイプ。
進角レス、遅角回生も出来ません。
進角は可変界磁があればそんなに必要ではないですが、遅角回生が出来なかったのは少しやり残しの部分ですね。去年より回生の戻り量が少なかったのは多分この為と思われます。

エレキ作業

回路的に盛り込んだのは、バッテリー倍電圧、キャパシター電圧切り替え(まあこれも倍電圧か)、
あとはいつもの、巡航・回生・上乗せ切り替えSW。
キャパシターを一度DC-DCコンバーターに入力し、安定した電圧で使用しようかな…と思ったら、配線を組み間違えたかでDC-DCが破損してしまった！
まあ、DC-DC側で使用してるときに回生したらDC-DCが壊れるかもとか…いろいろ面倒な”禁じ手”が出来ちゃうので、いろいろ考えてボツ！

操作関係は今年の新作の”スイッチボックス”に押し込みました。
配線が大変でした…。


回路図は下のリンク参照してください。
結局、東海大とほとんどおんなじになっちゃった。チッ、つまんないの(笑)

文字のほうをクリックすると直接ダウンロードできます。
アイコンをクリックするとSkyDriveのダウンロードページに飛びます。

この回路図、実は秋田が終わってから描いたんですけど、これを見たら予選でプリチャージに失敗した理由が一目瞭然…。今までは配線作業をする前に描いてたんですが、今年は忙しくて描けませんでした。やっぱり描いてから作らなきゃ駄目ですね。

注：というわけで、今の配線はこの図から作ったわけじゃないので、この図が正しいかは自信がありません！真似される方はよーく確かめてからお願いします！！

キャパシターの使い方は、回生時は、回生初期は6直、回生後半に3直2並に切り替えて回生。
上乗せで使う場合は、3直2並で使用し、折り返し加速の後半で巡航速度に到達するまで使い、巡航してから使う場合は、追い風の時に使うという方法。大体片道でずーーーっと使える感じでした。

去年は折り返し加速で最初っから使って、巡航に到達したら空になってましたけど、そこはちょっと変えてみました。

走らせて感じたのはものすごく電流が暴れて走りづらそうなこと、可変界磁でスピードを上げようとしても、トルクがなくなってくる分？効率が落ちた分？で消費電力の割りにスピードが上がらないこと。
いやぁ…難しいモーターだ…。

エネマネ

エネマネですが、基本的にカントクが電圧ベース、こーざいは積算電力ベースでマネージメントしてます。
秋田は”総力戦”なので二人で同時に行い、突き合わせて検討してました。

私は150Whくらいは出る予定でエネマネしてたんですが、後半カントクが電圧が落ちてきた！と。
私は「えー？5Whくらい余裕のはずですよ？」と…いいつつもやっぱり電圧が明らかにヤバイので少しペースダウン、これで何とか傷口を広げることなくギリギリのエネマネが出来ました。やっぱり、電圧、積算電力どちらでも見たほうがいいですね。

えーと、レースレポはカントクの通りです、なかなか最後はヒヤヒヤしましたけど、バッテリーとキャパシターをギリギリまで使ってスーパーエナジーを抜いて3位になったときはうれしかったですね！

私が使ってるエネマネシート(ラップタイム計測兼用)を貼っておきます。

よろしかったら使ってみてください、マクロを使ってますから警告が出ますけど、悪さはしないはずです、多分(笑)

講習会資料

少し時間がたちましたが、1月と2月に行われた講習会の資料です。
1月には、日本太陽エネルギー学会主催『電気自動車・燃料電池車・ソーラーカー製作講習会（東日本）』。2月には、日本省エネカー研究会の主催により、省エネカー燃費競技（ガソリンエコラン）の基礎講座での講師を務めました。
テキスト原稿は大学の卒論以来の文章作成でかなり手こずりましたが、協力して頂いた方々のおかげで、そこそこまとまった資料になったと思っています。これからFRPでボディを作ろうとされている方へ、少しでも良い物が出来るよう参考になれば幸いです。

プレゼン資料


テキスト原稿

文字のほうをクリックすると直接ダウンロードできます。
アイコンをクリックするとSkyDriveのダウンロードページに飛びます。

Gilles07 車体製作レポ3(アップライト)

今回、凝って作った部品の中に、カーボンアップライトがあります。「何でカーボンなの？やりたかったの？」と秋田でサレジオのS先生に言われましたが・・・そうですやりたかったんです・・・F-１みたいなインホイールアップライトにしたかったんです。。。でもそれだけじゃないんで、一応経緯を書きます。

アップライト写真

断面①：ディスク面オフセットの大きなカーボンディスクホイールの利点を活かして、キングピンオフセットをゼロにしようと思い、この辺かなぁとロッドエンドを配置

断面②：でもベアリング間距離はなるべく大きく取りたいなぁと、ハブとベアリングを配置。でもこのままアップライトをロッドエンド間に直線的に配置すると、車軸が成り立たなくなるなぁと。

断面③：ほなぁ、前から見てC型の断面にすれば、取り合いが成立するんじゃないかと思ってみました。C断面にすると、アップライトの取り付けが片持ちになり、おもいっきり曲げがかかります。イマイチ気持ち悪いので、剛性を高めるためにC断面をくるっと回転させ、ホイールのような”フープ状”にして剛性アップを図りました。

じゃー型は？作ろうかとも考えましたが、耐熱があり、手ごろな型を探すとお鍋が出てきました。年始には手ごろな大きさのお鍋を散々探しましたね・・・980円で良いのが見つかったので良かったです。

積層は？一応昨年車のアルミアップライトと等価剛性を保つため、断面2次モーメントだけは計算してますが、走行中にどこが変形しているかイマイチ分かってないです。ま、秋田のコーナーリングにも全然耐えているのでOKとしてます。

良かったのは、アップライトの上下面が平面なので、キングピン傾斜角とキャスター角、アッカーマンの位置決めがし易かったですね。

Gilles07 車体製作レポ2(ジョックル一体成型)

プリプレグでジョックルを一体で作る方法です。この成型方法をすれば、2度焼きをすることなく、ジョックルが形成出来ます。個人や学校でプリプレグを成型するのに一番大変な作業は”キュア”だと思います。温度管理をやりながら、真空にも気を使い何時間も・・・あんまり何度もやりたくないですよね。今回Ｇｉｌｌｅｓ07には、この工法を使った部位が下図のように複数あります。是非部品製作の参考にしてみてください。
下図は、ロールバー積層後の写真です。（右側が車体前方）ロールバーの前後に白いフィルムが見えますが、これがジョックル一体成型のミソです。リリースフィルム（テドラーやＴＰＸフィルムなど）を積層間にわざと挟み込み、キュアを行ったあとでもくっつかないようにしています。これで、ぴったりの厚みのジョックルが形成出来ます。

上の写真の断面図です。メス型にカーボンプリプレグを積層しているのですが、層間にわざとリリースフィルムを挟み込んでいます。

キュア後にヘラ等で剥離するきっかけを与えてやると、パキッとはがれてくれます。

あとはバリ取りをしたあとに、ファスナーで締結すれば分割カウルの完成です。ファスナーはズースファスナーが定番ですが、自動車の内装を留めたりするのに使われる、ナイロンのワンタッチファスナーもオススメです。最近はカー用品店やDIYでも取り扱ってますので、部位によっては使ってみるのも良いですね。

Gilles07 車体製作レポ1(コンセプト）

さて、秋田も終わったことですし、いろいろ情報公開しますね～

●大コンセプトとして、昨年までのGilles06をベースに、空力性能の向上を図りました。具体的にはLowerのメス型内にベニヤ板と発泡ウレタン、樹脂パテにて約30mmの底上げを行いました。A（前面投影面積）を小さくすれば、空力は良くなるはずと信じての作業でした。
高さを少なくしてAを小さくした代償として、縦曲げ剛性のダウンが深刻な問題でした。如何にしてI（断面２次モーメント）を稼ぐかが課題でしたね。剛性の話はまたのちほど。
●Upper型は形状そのままですが、Lower改修によりドライバーの姿勢が寝てくるので、シッポとの分割面を後ろに寝かせ、頭が入るようクリアランスを設けました。且つロールバーを設けて、ドライバーの安全とリヤ周りのねじり剛性Upを図っています。ロールバーは、シッポとUpperカウルをシャシと結合する”位置決め”にも役立っています。カウル対カウルだと両方が”ふにゃふにゃ”しているので、位置が決めにくいかなと思ってます。
●昨年は分割式だったリヤアームをシャシと一体化し剛性確保と軽量化を。でもシッポは分割式にし、TeamBIZONトランポ（ステップワゴン、ウィッシュ、ウーノ？）の車内に積載出来るようにする。シッポが外れるとピットが広く使え、整備性もアップしますよ。
●整備性と言えば、フロントのタイヤカバーも脱着式にしました。エコノムーブを見ていて不思議に思っていたのは、「なんであんな狭い隙間からタイヤを外さにゃならんのや？」ということ。ホイールが真横に外れると、ベアリング間距離を長く出来、シャフトを外さずにホイールを脱着出来るのでメカニックとしては安心ですね。こちらも製作のやり方はのちほど。

●あーあと、カーボンホイールの実戦投入ですね。1年越しぐらいで製作していたので、フレッシュ感はありませんが・・・秋田には3台のTeamBIZON製カーボンホイール付き車両が走行しました。3台ともホイールにはトラブルがなかったので、良かった良かった。

ホイール積層レポって要りますかね・・・書き出すと長いので考え物ですが、苦労を伝えるためにも書いた方が良いかなぁ。ご意見お待ちしております。

そんな感じでかなりBodyにはかなり凝った仕様となっています。走行しているときよりも、ピットで見られる時間の方が長いので、”カウルを外してもカッコイイ車”に仕上がっているつもりです。是非ピットで見てやってください。

スクリーン再び

前回のチャレンジではちょっと曇ってしまったので再チャレンジ。
今回はほぼ完璧でした！

サイドは保護フィルムを剥がさないでやったら保護フィルムのシワが転写されてしまったので、剥がして再チャレンジ。
こちらも完璧。

http://picasaweb.google.co.jp/zaikou/KpiNXE

スクリーン整形おぼえがき

車体製作での難関のひとつ、スクリーン製作の個人的なおぼえがきを公開します。
参考になれば幸いです。

この方法は、0.5mmのPET樹脂を使って、カウル整形用の雌型を使って真空整形する方法です。
熱源はジェットヒーター。今回は２台使いました。
”釜”はプリプレグの整形に使った釜の天井をぶち抜いて、上に型を乗っける、という方法をとりました。

1. PET樹脂
   カウルの曲率にあわせて、できるだけフィットする二次曲面になるようにカットします。
   型との接点はPET樹脂の端面で接触するような感じでも構わないです。
   多きさは程よく（色々要素があります)。
   バキュームの吸い口とブリーザーを入れる場合はその部分の余裕を見てカット。
   バキュームの吸い口は、一番整形が深い部分（最後まで引けない部分)に近いところを選びます。
   シールする部分に沿って細くブリーザーを入れたほうがいい場合もあるでしょう（形状によります)。
   
   
   
   
   
   
2. PET樹脂をシールテープで雌型の内側に貼り付け
   シールテープで雌型の内側にPET樹脂を貼り付けます。端面で接触するようにした場合、シールテープはPET樹脂の端面のなるべく外側につけます。無理のない二次曲面になるように貼ることを心がける。
   常温ではPET樹脂が固いので、それなりに合うようにでOK。
   バキューム用のホースにブリーザーを巻いて突っ込んでおきます。
   
   
   
   
3. プレ加熱
   一旦全体を暖めて（８０～９０度)から、PET樹脂が少し軟化したくらいでシールテープでの貼り付け部を圧着します。
   どうしても馴染まない場所があるのであれば、全体に小さくタックを付けるようにして、一箇所でのシワにならないようにします。
   形状が単純であれば余熱でいっぺんに出来るでしょうし、形状が複雑な場合で時間が掛かって冷えてしまう場合は細かいところはヒートガンで部分的に整形します。
   何回か繰り返しても多分大丈夫です。
   引きつれやシールテープの浮きがない様にします。
   
4. 整形
   再び加温してPET樹脂の温度を上げます。
   十分に柔らかくなるまでバキュームは引かずにおきます。
   大体９５度、形状が深い場合は１００度ほどまで加熱します。
   触ってみてどれくらい柔らかくなっているかを感覚として掴むと、良いでしょう。
   全体が柔らかくなったのを確認して（目視しながら口で空気を吸引するとよく分かります)、バキュームを引きます。
   全体が引けたのを確認したら、すかさず熱をかけるのをやめます。
   (真空は引きっぱなしにします)
   この作業一発勝負が基本です！
   
   
5. 十分に冷却して完成。
   

ポイント

• バキュームを引く口に近いところが密着して窒息してしまうと、そこから先はバキュームが引けなくなります。バキュームの引き口の場所を考えるか、ブリーザーを入れるようにします。
  温度分布が引き口から遠いほうを少し高めにすると良いようです。
• 深い整形は樹脂が引き込まれてしまうことが起きがちなので、クランプをするかして対処します。
• 型とPET樹脂の表面のゴミに注意！
• 保護フィルムを剥がさないでやると、少しきれいに出来ます。この場合、保護フィルムに傷やシワがないのを確認し、また、シールテープを張る部分はカットしておく必要があります。
  
• 型からスクリーンをはがすときに勢い余ってスクリーンを破かないように注意しましょう(泣)
• Try and Errorでやるしかない部分が多いです…めげずにチャレンジ！

これであなたもスクリーン職人！？

スクリーン整形のフォトアルバムはこちら

真空引き手順解説 (まとめ)

カーボンプリプレグを真空整形する下準備のまとめページです。

• 真空引き手順解説１ (作業準備)
• 真空引き手順解説２ (リリースフィルム)
• 真空引き手順解説３ (ブリーザー)
• 真空引き手順解説４ (バキュームバッグ１)
• 真空引き手順解説４ (バキュームバッグ2)

ちなみにここら辺の画像のフォトアルバムはこちら

真空引き手順解説４ (バキュームバッグ2)

ちょいとサボってしまいましたが再開です。

真空を引いていき、空気が漏れている場所がないか探します(大抵どこかにあります)。グイグイ押したり、シールテープを追加したりして空気漏れを止めます。
耳が良い人がいないと厳しいかなぁー。

真空を引いていくのですが、バッグの皺はフランジの角などの突っ張りやすいところにもって行きます。
少し引いた状態でやるとやりやすいかも。

広い面にはなるべく皺を作らずに角に集めるようにするとバッグを有効に使えます。

引けたところ。積層厚が違う部分がくっきり分かるくらい引けてますね。
でも真空度を確認するためにはバキュームゲージがあると安心です。

これくらい引けてればOKでしょう。

空気の抜き口はこんな感じです。


…と、今回は画像でごまかしました(笑)

というわけで真空引き手順解説は完！

真空引き手順解説４ (バキュームバッグ１)

最後の工程のバキュームバッグです。
このフィルムは延びないと考えたほうが良いので、ツッパリなどに慎重になる必要があります。

材料の切り出し
型の深さなども考えて十分な長さを確保します。メジャーなどで測っておくと安心です。
長さ方向は調節できますが幅方向は調整不可のため、心配だったら継いでしまったほうが安心かなとおもいます。

長辺はダーツ( ※１)はバキューム入り口の一箇所程度で、前後のＲが付きはじめる手前まで一気に貼ります。
バッグはシールテープ分位はみ出せばOKです。

短辺もセンターをあわせて仮固定して、そこから左右になるべくバッグを有効に使えるようにダーツを付けていきます。
ダーツの作り方は後述。

説明しづらいので下の画像を見てイメージしてください。
(完成状態ですが・・・)

真ん中に一箇所、そこから左右に4箇所ほどダーツがあります。

なお、今回はちょっとバッグの長さを切り間違ってしまったので継いであります。
継ぐ場合は、つぎのようにします。

黄色いのはシールテープです。

そして、シールテープを十分に製品面から立ち上げておきます。
こうすることで真空にしていったときに、つままれた部分が両側から大気圧で押されるようにすることでバッグが引っ張られて継ぎ目がはがれるのを防ぎます。

こんなイメージ

エアの抜き口はブリーザーをグルグルに巻きつけたホースをシール面から仕込みます。
これをダーツの途中に差し込んでおきます。

ダーツの作り方

なんか海外のマニュアルみたいになっちゃった(笑)

一応文章で説明すると…

1. 一旦仮にダーツを作って、必要なシールテープの長さを確認。
2. 片方をはがす
3. シールテープを貼り付けて、折り返し部分で調整。
   
   
   
   
4. 完成

まあやれば分かります(笑)

※１
”ダーツ”はGHクラフト用語
本来の意味からすると”タック”のほうが合ってる気がします。

真空引き手順解説３ (ブリーザー)

お次はブリーザーです。
ブリザークロスは伸びますので、ツッパリなどにはあまり神経質にならなくて大丈夫です。
重なりが多いと圧力が掛かりづらくなる”らしい”ので製品面にはなるべく重なり代を少なくします。

では手順です。

製品の中心からブリーザーをあてがい、しわを取って伸ばしていきます。

余った部分はフランジの外に垂らしておきます。
こんなもんかなぁ？というところで…


一旦ブリーザーをどけてスプレーのりを吹きます。(製品のほうに)
そしてブリーザーを戻して位置決めをします。

反対側も同じようにして、ラップ代は20mm弱？という感じにします。


それで、フランジ面からはみ出しているブリーザーを巻いて(大きな)空気の通り道を作ります。


当然シールテープの内側に収めます。

ブリーザーは伸びますので少しくらい突っ張っていても大丈夫です。
また、少しくらいの隙間も問題ないです。

真空引き手順解説２ (リリースフィルム)

リリースフィルムを貼り付けていきます。
リリースフィルムにスプレー糊（3Mのスプレーのり55など）を軽く吹いて製品に貼り付けていきます。
小さめのピースをパッチワークのように貼っていくと楽です。


注意しなければならないポイントは、リリースフィルムは伸びませんので、型の角などを一枚で貼ると、面と面が先に固定されてしまい、角に隙間が残ってしまいます。

ですので、リリースフィルムを片面づつに貼り付けていき、ほかの面に沿うほうの端は自由に動くようにしておき、角で互いをオーバーラップさせる感じにします（オーバーラップ量はあまり多くないほうがよい)。

フランジ面のリリースフィルムはフランジ幅(鉄板の幅)より広く、折り返しても製品のフランジの角まで届かないような幅で貼り付けます。(理由は前述のとおり)


するとこんな感じになります。
張り忘れているところがないか確かめてリリースフィルムは完了です。

tips：
張り込みしづらいフランジ面や、尻尾の先は鉄板フランジを乗せる前にリリースフィルムを貼ると作業がしやすいです。

真空引き手順解説１ (作業準備)

積層…というかバッキングの手順紹介をします。

プリプレグであれば、意外と積層は何とかなっちゃいますが、真空引きのバッキングはちょっとノウハウがいる感じですね。


積層がほぼ終わった状態。

あとは、製品のフランジとなるところを内側に折り込んで、フランジの型となる鉄板を置いてフランジを整形すれば積層は完成…という状態です。

で、ここまで（製品のフランジ成型まで)終わったら。

事前準備：
フランジのシールテープを貼り付ける場所をアセトンなどで拭きます。
ゴミやなにかが製品上にないかを確かめましょう。

そしてシールテープを貼り付けます。
剥離紙は剥がさないで、そのままにしておきます。

＃って…書きましたが、手順２のリリースフィルム貼りとフランジ作りは同時進行で行いましたので写真に矛盾がありますが、まあ、そこら辺はご容赦を。